Die 10 Regeln für UR-Manager: Organisation und Standardisierung

Gute Gewohnheiten und strukturierte Prozesse sind unerlässlich für eine effiziente und reibungslose Produktion. Mit einem korrekt implementierten CMMS-System wird die Umsetzung dieser bewährten Standards deutlich einfacher. Die Software unterstützt uns bei der Ersatzteilverwaltung, der Einhaltung der 5S- Prinzipien und der Kommunikation mit den Bedienern.

Es lohnt sich, darauf zu achten, denn es steht viel auf dem Spiel. Interessanterweise hat die Optimierung der Instandhaltung direkte Auswirkungen auf den Geschäftserfolg: Eine Kostensenkung von 1 Million Dollar kann denselben Gewinn generieren wie eine Umsatzsteigerung von bis zu 3 Millionen Dollar! Kommen wir also ins Detail und erkunden wir die Prinzipien, die uns den Aufbau eines modernen Arbeitsumfelds ermöglichen.

1. Geplante Arbeit ist unser Alltag.

In einer gut organisierten Instandhaltungsabteilung werden die meisten Aufgaben nicht dem Zufall überlassen. Es wird empfohlen, dass 90 % unserer Tätigkeiten aus durchdachten und geplanten Arbeitsaufträgen ( geplante Instandhaltungsarbeiten ) bestehen. Dies gewährleistet einen reibungslosen Betrieb und ermöglicht uns, Zeit und Ausrüstung intelligent zu verwalten, anstatt von unerwarteten Ausfällen überrascht zu werden.

2. Geringer Spielraum für plötzliche Ereignisse

Störungen lassen sich immer wieder beobachten; schließlich handelt es sich um eine Produktion. Bewährte Verfahren sehen jedoch vor, dass wir Notfalleinsätze auf maximal 10 % der Arbeitszeit des Teams beschränken . Die restliche Zeit wird mit stabilen, planbaren Arbeiten verbracht. Durch die Einhaltung dieser Grenze können die Mechaniker methodisch und konzentriert arbeiten.

3. OEE als unser Hauptleitfaden

Streben Sie eine Gesamtanlageneffektivität ( OEE ) von 85 % an. Um dieses Ziel zu erreichen, müssen drei Schlüsselelemente zusammenwirken: 90 % Maschinenverfügbarkeit, 95 % Maschineneffizienz und 99 % Produktqualität.

4. Nutzen Sie Ihre Zeit mit dem Tool optimal.

Nur weil ein Mitarbeiter im Dienst ist, heißt das nicht, dass er Maschinen repariert. Unser Unternehmensziel ist eine Arbeitszeit von 50 bis 60 % (die Zeit, in der ein Mechaniker tatsächlich mit Werkzeug arbeitet). Die ordnungsgemäße Vorbereitung von Dokumentation, Ersatzteilen und Werkzeugen reduziert unnötige Fahrten und Frustration im Team.

5. Überstunden unter strenger Kontrolle

Die Aufrechterhaltung des Betriebs erfordert einen erheblichen Einsatz, daher muss eine gute Planung Überlastung verhindern. Eine gut organisierte Abteilung hält die Überstundenquote bei etwa 6 % . Ein starker Anstieg dieser Quote deutet auf Mängel in der Einsatzplanung oder einen Mangel an präventiven Arbeitskräften hin .

6. Kosten im Griff behalten

Internationale Standards legen eindeutig fest, dass die Betriebskosten einer Anlage 3 % des Gesamtumsatzes nicht überschreiten dürfen. Im Gegenzug sollten unsere Aufwendungen, gemessen am Wiederbeschaffungswert der Anlagen , mindestens 2 % betragen.

7. Handeln gemäß Plan

Einen Zeitplan zu erstellen ist das eine, ihn umzusetzen das andere. Damit das System reibungslos und ohne Unterbrechungen funktioniert, müssen wir mindestens 70 % unserer Wochenziele erreichen ( Zeitplanerfüllung ). Nur so lassen sich Rückstände vermeiden und der reibungslose Betrieb der Anlagen sicherstellen.

8. Vollständige Kenntnis der Ausfallkosten

Oftmals unterschätzen wir die Kosten der Minuten, in denen eine Maschine stillsteht. Dieses Verständnis hilft uns, unser Denken zu verändern. In der Luftfahrtindustrie kann die Stilllegung einer Boeing 747 bis zu 0,5 Millionen US-Dollar pro Tag kosten. Der Ausfall eines großen Baggers in einem Bergwerk kann hingegen einen Verlust von 0,5 bis 1 Million US-Dollar pro Tag bedeuten. Vorbeugende Wartung ist daher deutlich günstiger als die Behebung eines Fehlers.

9. Strikte Einhaltung der Arbeitsaufträge

Damit ein CMMS-System unsere tägliche Arbeit wirklich verbessert, müssen wir die Datenqualität sicherstellen. Die Dokumentationsquote der Arbeitsaufträge sollte daher über 90 % liegen. Wenn ein Arbeitsvorgang nicht gemeldet wird, gilt er im System und in der historischen Analyse schlichtweg als nicht durchgeführt.

10. Optimale Anteile von Arbeits- und Materialkosten

Betrachtet man die Budgets der besten technischen Abteilungen, fällt ein wiederkehrendes Muster auf. In einem optimal funktionierenden Instandhaltungssystem liegt das Verhältnis von Arbeitskosten zu Kosten für Teile und Materialien idealerweise bei 70 % zu 30 %.

Die praktische Dimension der Veränderungen am Beispiel von Valvex

Die Quintessenz dieser zehn Prinzipien ist ein geeignetes System, das Prozesse zu einem kohärenten und nahtlosen Ganzen integriert. Ein Paradebeispiel hierfür ist Valvex, ein polnischer Ventilhersteller, der dank Digitalisierung und der Implementierung einer CMMS-Software seine Arbeitskultur grundlegend verändert hat. Statt chaotischer Telefonate und von ihren Hauptaufgaben abgelenkten Mechanikern wurden ein klarer Informationsfluss und mobiler Zugriff eingeführt. Auch das Problem doppelter Teilebestellungen gehört der Vergangenheit an, da das Lager nun präzise katalogisiert ist.

Valvex geht heute noch einen Schritt weiter und unterstützt die autonome Wartung durch die Bediener. Dies beweist, dass automatisierte Verfahren und moderne Werkzeuge tatsächlich Zeit sparen und dem Unternehmen spürbare Vorteile bringen.

Der Weg zu operativer Exzellenz

Die Umsetzung dieser zehn Regeln ist zwar zeitaufwändig, führt aber zu einer nachhaltigen Veränderung der Arbeitsabläufe. Der Übergang von unstrukturierten Reparaturen zu einer durchdachten, proaktiven Strategie ermöglicht eine stabile Produktion und optimierte Kosten.

Prozessstandardisierung, präzise Messung von Kennzahlen wie OEE und Werkzeuglaufzeit sowie die Unterstützung durch moderne CMMS-Software bilden das Fundament einer stabilen und erfolgreichen technischen Abteilung. Dies erfordert natürlich eine Umstellung der täglichen Arbeitsabläufe und das Engagement des gesamten Teams, von den Mechanikern bis zum Management. Nur so kann jedoch sichergestellt werden, dass die Instandhaltung nicht länger als reiner Kostenfaktor wahrgenommen wird, sondern zu einem wichtigen Partner wird, der zu Gewinn und Anlagensicherheit beiträgt.