06.07.2026
Die 10 wichtigsten Trends in der Fertigungsautomatisierung
Die Produktionsautomatisierung zählt heute zu den wichtigsten Industrietrends. Die Vorteile liegen auf der Hand: höhere Effizienz, Prozessstabilität und bessere Vorhersagbarkeit. Die Automatisierung selbst lässt sich in verschiedene Bereiche unterteilen, darunter Künstliche Intelligenz (KI), digitale Transformation und das Konzept der „digitalen Zwillinge“. Um die Vorteile optimal zu nutzen, ist eine gute Vorbereitung und Kenntnis der aktuellen Entwicklungen unerlässlich.
Inhaltsverzeichnis
Warum wird sich die Automatisierung im Jahr 2026 immer schneller verändern?
In den letzten Jahren haben sich die Ansätze von Industrieunternehmen zur Automatisierung deutlich verändert. Begrenzte, inselartige Implementierungen werden immer seltener. Stattdessen konzentrieren sich Betriebe auf Modelle, die sich auf die gesamte Produktion skalieren lassen. Die Möglichkeiten wachsen, wobei KI, insbesondere in den Bereichen industrielle KI und Edge-KI, eine führende Rolle spielt. Dies sind jedoch nicht die einzigen wichtigen Trends. Welche davon sind umsetzbar? Die Antwort hängt von den Bedürfnissen des jeweiligen Betriebs ab. Dennoch ist es wichtig zu betonen, dass die digitale Transformation nicht mehr optional, sondern eine Notwendigkeit ist, um wettbewerbsfähig zu bleiben. Um den größtmöglichen Nutzen zu erzielen, muss jedoch nicht nur die bloße Präsenz der Technologie, sondern auch deren Auswirkungen auf die Betriebsergebnisse berücksichtigt werden.
1. KI wird in die spezifische Produktion eingebunden
Wie in vielen anderen Branchen ist auch hier der stärkste Automatisierungstrend derzeit die Künstliche Intelligenz (KI). Die KI in diesem Bereich reift stetig, ebenso wie ihre Anwendungsbereiche. Implementierungspläne konzentrieren sich nicht mehr auf das Potenzial der KI, sondern darauf, wo sie Reaktionszeiten verkürzen, die Qualität verbessern und die Bediener unterstützen kann. Schätzungen von Unternehmen wie Rockwell zufolge wird der Anteil KI-gestützter Prozesse in der Industrie bis 2030 von 34 % auf 54 % steigen.
Wie lässt sich der Einsatz von KI in der Instandhaltung konkret umsetzen? Sie ist ein besonders geeignetes Werkzeug für Aufgaben, die Datenanalysen erfordern. Die Instandhaltung wiederum liefert eine Fülle an Informationen für die Analyse. In der Praxis bedeutet dies die Möglichkeit, vorausschauende Instandhaltungsprozesse zu optimieren, Anomalien zu erkennen und Qualitätsabweichungen zu analysieren. All dies trägt zu einer schnelleren und zuverlässigeren Diagnose bei.
2. Edge-KI spielt eine zunehmend wichtige Rolle
Edge Computing ist ein Modell, bei dem Rechenaufgaben „am Rand“ des Netzwerks ausgeführt werden – also nicht in einer externen Cloud oder auf Servern eines externen Anbieters, sondern näher an den physischen Geräten, die den Prozess ausführen. Dieser Ansatz birgt besonders großes Potenzial in Kombination mit KI. Die Verlagerung von Intelligenz an den Netzwerkrand ermöglicht ein breiteres Anwendungsspektrum und verbesserte Qualitätskontrolle, Signalklassifizierung und Bedienerunterstützung. Was bietet Edge-KI darüber hinaus? Ein wesentlicher Vorteil ist die reduzierte Latenz. Datenübertragung benötigt immer Zeit – selbst wenn sie in Sekunden oder Millisekunden gemessen wird. Bei ausreichend großem Umfang ist der Unterschied zwischen Edge-KI und beispielsweise der Cloud deutlich spürbar. Dies führt dazu, dass sich immer mehr Unternehmen für solche Lösungen entscheiden.
Welche Vorteile bietet Edge-KI? In Produktionsanlagen zählen dazu eine bessere Kontrolle, geringere Latenz und eine höhere Ausfallsicherheit bei Verbindungsabbrüchen. Dies macht die Edge-KI-Infrastruktur zu einem der vielversprechendsten Bereiche für die Modernisierung der Automatisierung im Jahr 2026.
3. Softwaregesteuerte Automatisierung
Der dritte bedeutende Trend ist die Abkehr von der starren Verknüpfung von Funktionen mit spezifischer Hardware. Systeme lassen sich heute per Software verwalten und weiterentwickeln. Dies ist für viele Unternehmen ein Innovationsschwerpunkt. Welche Vorteile bietet das? Vor allem mehr Flexibilität bei Produktänderungen und eine einfachere Skalierbarkeit von Lösungen zwischen verschiedenen Standorten. Prozessmodifikationen werden deutlich vereinfacht, da sich die Rolle der Maschine im Prozess von ihren technischen Details trennen lässt.
4. Digitale Zwillinge – eine virtuelle Kopie der Pflanze
Obwohl das Konzept des „digitalen Zwillings“ in der Industrie schon lange existiert, ist in den letzten Jahren ein deutlicher Aufwärtstrend zu beobachten. Wie funktioniert es? Das Prinzip ist einfach: Eine Anlage wird digital abgebildet, üblicherweise mithilfe spezieller Software. Dies bietet einem Unternehmen eine sichere Umgebung für Tests, Simulationen und Optimierungen. Änderungen im „digitalen Zwilling“ haben keine Auswirkungen auf die reale Produktion, liefern aber Informationen, mit denen sich die Auswirkungen tatsächlicher Änderungen bestimmen lassen. Es ist weit mehr als nur ein 3D-Modell für Ingenieure. Solche Systeme werden immer intelligenter, vernetzter und autonomer und optimieren so die Änderungssimulation und Abweichungsanalyse. Wichtig ist auch, das Modell mit Produktionsdaten zu aktualisieren – dies trägt maßgeblich zur Qualitätssicherung und Anlagenverfügbarkeit bei.
5. Industrielle Datennutzung und Datenintegration
Produktionsdaten bergen ein enormes Wertschöpfungspotenzial. Dafür ist jedoch der richtige Ansatz entscheidend. Wovon sprechen wir? Viele Betriebe stehen in diesem Bereich vor Problemen – beispielsweise übermäßigen Systemkomplexitäten oder mangelnder Datenkonsistenz. Dies wiederum führt zu weiteren Trends, die die Automatisierung beeinflussen. Industrial DataOps gewinnt dabei zunehmend an Bedeutung. Dieses Konzept konzentriert sich auf das effiziente Datenmanagement innerhalb einer Organisation und legt dabei besonderen Wert auf die Bedürfnisse der Industrie.
Warum lohnt es sich, dies in Betracht zu ziehen? Vor allem bietet es die Chance auf einen echten Wettbewerbsvorteil. Die Möglichkeit, Daten nahtlos zu verknüpfen, ohne dass eine manuelle Übertragung zwischen Systemen erforderlich ist, bietet zahlreiche Vorteile. Dies ist entscheidend für die Gesamtanlageneffektivität, Prognosen und die Wartungsplanung. In diesem Bereich ist die Implementierung eines CMMS-Systems unter anderem deshalb sinnvoll – es bietet einen praktischen Bezugspunkt für Berichte, Fehlerinformationen und die Wartungshistorie.
6. Cybersicherheit als Teil des Prozesses
Ein weiterer wichtiger Trend in der Automatisierung ist die zunehmende Bedeutung der Cybersicherheit. Dies gilt insbesondere für strategische Industriezweige. Dabei wird die Sicherheit näher an die Maschinen herangeführt – ähnlich wie beim Edge Computing. Dadurch verringert sich die potenzielle Angriffsfläche und somit das Risiko von Ausfällen. Segmentierung, Zugriffskontrolle, Anomalieüberwachung und regelmäßige Updates gewährleisten, dass der Ressourcenschutz wie vorgesehen funktioniert.
7. Kollaborative Robotik und physikalische KI
In diesem Fall steckt der Trend noch in den Kinderschuhen, ist aber bereits erkennbar. Physische KI (Hardware mit künstlicher Intelligenz), kollaborative Roboter und ähnliche Konzepte beginnen, den Bereich der Demonstrationsprojekte zu verlassen. Solche Lösungen machen Systeme autonomer. Dies bringt der Industrie mehrere wichtige Vorteile: höhere Flexibilität und Wiederholbarkeit bei gleichzeitiger Kontrolle über Ausnahmefälle.
8. Industriekommunikation
Die Kommunikationsinfrastruktur ist ebenfalls wichtig. Hierbei werden die Lösungen immer einfacher und standardisierter. Beispiele hierfür sind Single Pair Ethernet und Ethernet-APL. Der Bedarf wächst jedoch in einem etwas anderen Bereich: Anlagen arbeiten nicht mehr in geschlossenen Systemen, sondern vernetzen verschiedene Plattformen, die für die Versorgung spezifischer Bereiche zuständig sind.
9. Mitarbeiterkompetenzen
Ein weiterer wichtiger Trend ist die zunehmende Bedeutung unterschiedlicher technischer Fähigkeiten. Selbst bei fortschreitender Automatisierung werden weiterhin Fachkräfte benötigt, die mit solchen Lösungen umgehen können. Daher ist eine sinnvolle Kombination von Technologie mit einem einfachen, konsistenten Arbeitsmodell entscheidend – mit klaren Abläufen, schnellem Informationsfluss und Zugriff auf die Fehlerhistorie im Zentrum.
10. Instandhaltung als Teil der Strategie
Der zehnte und vielleicht wichtigste Trend ist die veränderte Rolle der Instandhaltung. Sie ist weit mehr als nur eine Reparaturabteilung. Wie funktioniert Instandhaltung heute? Dieser Bereich sollte im Zentrum des Anlagenbetriebs stehen. Moderne Instandhaltung vereint Servicedaten, Prozessqualität und Planung – Bereiche, die durch verschiedene Automatisierungstrends unterstützt werden. Ein strukturiertes CMMS-System bietet zahlreiche Vorteile für ein Werk. Besonders hervorzuheben ist die Möglichkeit, auf Basis realer Daten konkrete Entscheidungen zu treffen, beispielsweise die Priorisierung von Inspektionen, den Austausch von Komponenten oder die Anpassung von Zeitplänen. Das QRmaint-System ermöglicht eine höhere Managementeffizienz in verschiedenen Instandhaltungsbereichen – kontaktieren Sie uns für weitere Informationen.
