Instandhaltung. Vergessene Ersatzteile wiederfinden

Ein effektives Ersatzteilmanagement ist die Grundlage für eine stabile Produktion und gewährleistet reibungslose Betriebsabläufe. Instandhaltungsabteilungen setzen heute zunehmend auf CMMS-Systeme, die eine detaillierte Bedarfsanalyse auf Basis historischer Daten ermöglichen. Der Einsatz solcher Software erlaubt die präzise Nachverfolgung der Beschaffungskosten.

Das Verständnis der unregelmäßigen Verschleißdynamik von Bauteilen und eine intelligente Ressourcenkategorisierung minimieren Produktionsausfälle effektiv. Mithilfe dieser Tools lässt sich das Lagermanagement so anpassen, dass eine maximale Teileverfügbarkeit erreicht wird. Unser Ziel ist ein Servicegrad von 98 % für die kritischsten Teile, wodurch das Risiko plötzlicher Ausfallzeiten praktisch eliminiert wird.  

Klassifizierungs- und Lagerkosten

Die Optimierung des Lagerbestands erfordert eine gezielte Zuordnung finanzieller Kennzahlen zu spezifischen Produktgruppen. Dabei ist zu beachten, dass die Lagerhaltung das Unternehmensbudget proportional zum Preis des jeweiligen Teils belastet. Um diese Kosten präzise zu kontrollieren und die optimale Bestellmenge (EOQ) zu ermitteln, ist es wichtig, sich auf fundierte Daten und Kennzahlen zu stützen, die spezifischen Produktkategorien zugeordnet sind. Die wichtigsten Kostenvariablen der Analyse sind:

• Jährliche Lebenshaltungskosten für die Prioritätsgruppen A und B zwischen 10 % und 30 %.
• ein ähnlicher Indikator für die Gruppen C, D und E auf einem Niveau von 15 % bis 40 %, festgelegt in einem festen Intervall von 5 %.
• Pauschale Lieferkosten von 15,34 € pro Bestellung.

Servicelevel und Risikominimierung

Bei genauerer Betrachtung der Daten fällt schnell auf, dass die Nachfrage nach den meisten Komponenten stark schwankt. Im täglichen Betrieb wird nur ein kleiner Teil des Produktsortiments so vorhersehbar verbraucht, dass er sich problemlos als klassische Normalverteilung modellieren lässt. Um die Maschinenkontinuität effektiv zu gewährleisten und unerwartete Kosten zu vermeiden, müssen die Servicelevels präzise ermittelt werden. Hierfür ist es sinnvoll, die kumulative Nachfragehäufigkeit zu berücksichtigen . Ein korrekt implementiertes System dient als Sicherheitspuffer und schützt das Werk wirksam vor einem kompletten Produktionsstillstand im Falle eines unerwarteten Ausfalls. Sorgfältige Tests und die Festlegung klarer Zielvorgaben für die einzelnen Lagerkategorien sind unerlässlich.

• Ziel-Servicelevel von 95 % bzw. 98 % für die kritischste Gruppe A.
• Standard-Sicherheitsniveau für Produkte der Gruppe B, das 90 % bzw. 95 % beträgt.
• bewusst akzeptables Risiko fehlender Teile für Gruppe A, festgelegt auf 2 % oder 5 %.

Normalverteilung und akzeptables Risiko fehlender Teile

In der Prioritätsgruppe A finden wir eine kleine Anzahl von Komponenten, deren Verbrauch vorhersehbar ist und der klassischen Normalverteilung folgt (mit einem durchschnittlichen Bedarf von 33 Einheiten). Die größte Herausforderung besteht darin, ein angemessenes Risiko von Fehlbeständen zu bestimmen. Strenge Annahmen von 2 % und 5 % Fehlbeständen wurden verglichen. Die Ergebnisse dieser Simulation sind für das Budget sehr erfreulich:

• Der Unterschied bei den Wartungskosten zwischen einem Risiko von 2 % und 5 % beträgt lediglich 0,3 % bis 0,5 %.
• Die maximale finanzielle Abweichung dieser Parameter beträgt auf jährlicher Basis niemals mehr als symbolische 1%.
• Angesichts der enormen Verluste, die durch plötzliche Maschinenstillstände entstehen, ist es objektiv betrachtet am vorteilhaftesten, das Risiko von Fehlmengen auf einem möglichst niedrigen Niveau von 2 % zu halten.

Optimierung für Komponenten mit niedrigerer Priorität

Das Bestandsmanagement erfordert auch einen angemessenen Umgang mit den Gruppen C, D und E, deren Instandhaltungskosten zwischen 15 % und 40 % liegen. Durch die korrekte Klassifizierung dieser Artikel werden gebundene Kapitalmittel freigesetzt und Ausgaben für Artikel vermieden, die für die Aufrechterhaltung der Betriebsabläufe nicht kritisch sind. Die Analyse von Beständen mit niedrigerer Priorität verdeutlicht das Optimierungspotenzial.

• Die Kosten für die Lagerung von Artikeln der Gruppe C können von einigen Dutzend Euro auf mehrere Tausend Euro steigen.
• Die Verwendung von auf die Gruppe D zugeschnittenen Indikatoren ermöglicht oft eine Reduzierung der Ausgaben um fast die Hälfte.
• Komponenten der Gruppe E zeichnen sich durch null Fehlmengenkosten aus – ihr vorübergehender Mangel blockiert die Produktion nicht.

Datengestützte Entscheidungen – die Grundlage moderner UR

Die Digitalisierung ist heute die absolute Grundlage für effiziente Instandhaltung. Ob wir eine Verfügbarkeit kritischer Komponenten von 98 % sicherstellen oder die Lagerkosten um 40 % senken wollen – modernes Management setzt auf verlässliche Daten. Der Ersatz veralteter Tabellenkalkulationen durch ein intuitives System garantiert vollständige Aufzeichnungen. Darüber hinaus minimiert es das Risiko ungeplanter Ausfallzeiten und ermöglicht messbare finanzielle Einsparungen für das gesamte Unternehmen.

Wie hat Valvex versteckte Lagerkosten eliminiert?

Um das Potenzial der Digitalisierung vollständig zu verstehen, lohnt sich ein Blick auf die Umsetzung bei Valvex SA, einem führenden polnischen Unternehmen der Sanitärbranche. Die Instandhaltungsabteilung des Werks betreut eine Infrastruktur von über 9.500 Quadratmetern. Diese umfasst acht wichtige Produktionsbereiche und wird von einem Team aus fast 30 Spezialisten geleitet.

Vor der Einführung des CMMS-Systems führte die mangelhafte Datenerfassung zu versehentlichen Doppelbestellungen. Doch bereits nach zehn Monaten mit der neuen Software verzeichnete das Unternehmen messbare Kosteneinsparungen. Die präzise Inventarisierung beseitigte das Problem fehlender Teile endgültig. Heute werden Bestellungen direkt auf die Mobilgeräte der Techniker übertragen, sodass diese ihre täglichen Aufgaben effizient planen und unstrukturierte, improvisierte Reaktionen auf Störungen der Vergangenheit angehören.

CMMS-System als wirksame Antwort auf Inventurverluste

Die Implementierung der Software bei Sohbi Craft Poland unterstreicht die Bedeutung des ständigen, mobilen Datenzugriffs. Bei Hunderten von monatlich abgewickelten Aufträgen hat die Anwendung das Problem von verpassten Aufgaben und fehlenden Ersatzteilen vollständig beseitigt . Das CMMS-System überwacht in diesem Unternehmen automatisch die Mindestbestände und ermöglicht so den Wartungsteams einen reibungslosen Ablauf ohne Verzögerungen bei Reparaturen.

Darüber hinaus erstellt das Programm automatisch Zeitpläne für regelmäßige Maschineninspektionen und gewährleistet so die Maschinensicherheit, ohne dass sich Techniker an Routineaufgaben erinnern müssen. Dank direkter Benachrichtigungen auf Smartphones und Tablets können Techniker umgehend auf Anfragen reagieren und den Materialverbrauch direkt in der Produktion erfassen.