Lean Management – „schlankes“ Management

Ursprung

Die erste Bearbeitung des Konzepts des Lean Management in der wissenschaftlichen Literatur erschien 1986, als sich Managementexperten mit dem Erfolg des japanischen Unternehmens Toyota befassten. Was in den 40er Jahren des 20. Jahrhunderts als kleines Familienunternehmen begann, entwickelte sich bald zu einem Potentaten auf dem Automobilmarkt. Einer der Gründe für diesen Erfolg war der innovative Managementansatz. Intuitiv, konzentriert auf die Schaffung von Ressourcen höchster Qualität bei gleichzeitiger Minimierung der Verschwendung von Energie, Materialien, Prozessen und menschlicher Arbeitskraft. Der ursprüngliche Begriff des Lean Managements (sog. Schlanke Produktion) wurde im Laufe der Zeit als ein umfassendes Managementkonzept entwickelt.

Was ist Lean Management?

Definitionsgemäß ist Lean Management ein Ansatz, der auf den Grundsätzen der Minimierung von Verschwendung in Bezug auf Arbeit, Prozesse und alle Ressourcen, die keinen Mehrwert für das Endprodukt darstellen, beruht.

Es handelt sich also um ein Konzept, das darauf abzielt, die Wettbewerbsfähigkeit eines Unternehmens durch einen rationellen Ansatz für den Herstellungsprozess zu steigern. Ziel ist es, mit entsprechend verfeinerten Instrumenten die Prozesse zu optimieren. Durch die Einführung und Anwendung von Lean Management lassen sich greifbare finanzielle Vorteile für das Unternehmen erzielen.

Eine Erweiterung des Lean-Management-Konzepts ist Lean Six. Es ist eine Kombination mit der 6σ-Methode (Six Sigma). Im Zusammenhang mit dem Lieferkettenmanagement ist das Lean Management mit agile Manufacturing verbunden und wird als leagile Methodik bezeichnet. Der Begriff „Lean Enterprise“ wird auf das gesamte Unternehmen angewandt, und die fünf Grundsätze des Lean Management sind einfach „Lean Thinking“.

Es sei darauf hingewiesen, dass dieses Konzept nicht nur in der Produktionsindustrie, sondern auch in den meisten anderen Branchen erfolgreich angewendet werden kann – im Dienstleistungssektor, im Gesundheitswesen, in der IT-Branche, im Baugewerbe, in der Logistik und sogar im Hochschulwesen oder in öffentlichen Einrichtungen.

Grundsätze

Das Grundprinzip ist die Minimierung der Verschwendung. Revolutionär war hier jedoch der unkonventionelle Umgang mit den Ursachen. Lean Management geht davon aus, dass alle Verschwendung nicht auf Menschen, sondern auf schlechte Verfahren zurückzuführen ist. Der Mensch ist von Natur aus fehlbar. Dem muss entgegengewirkt werden, indem die Verfahren so entwickelt werden, dass die Wahrscheinlichkeit, einen Fehler zu machen, möglichst gering ist.

Jeder Mitarbeiter muss in den Prozess der Verbesserung der Unternehmensleistung einbezogen werden. Dies wird dadurch erreicht, dass den Mitarbeitern ein hohes Maß an Autonomie in ihrem Handeln eingeräumt wird und dass auf eine angemessene Ausbildung (Lehrgänge, Selbstentfaltung) Wert gelegt wird.

Grundsätze des Lane Managements, das so genannte Lean Thinking:

1. Bestimmung des Wertes des Produkts aus Sicht des Kunden. Alles, was bei der Produktion anfällt und dem Produkt keinen Mehrwert verleiht, ist Verschwendung.

2. Wertstromdarstellung (Value Steam Mapping VSM).

3. Kontinuierlicher Wertefluss – Vermeidung von Ausfallzeiten aufgrund von Unterbrechungen in der Versorgung mit Rohstoffen und Halbfertigprodukten.

4. Saugsystem (Pull-System), d. h. es wird nur dann gearbeitet, wenn es nötig ist.

5. Kontinuierliches Streben nach Vollkommenheit (Kaizen) – Lean Management ist keine einmalige Veränderung, sondern ein nie endender Prozess.

Ein Schlüsselelement des Lean-Konzepts besteht darin, allen Mitgliedern der Organisation beizubringen, Verschwendung zu erkennen und zu beseitigen. Zu diesem Zweck werden bestimmte Arten (Japanisch muda) aufgelistet: Überproduktion, unnötige Bewegungen, Wartezeiten, unnötige Transporte, überschüssige Bestände, Mängel, Überbearbeitung, ungenutztes Mitarbeiterpotenzial.

Um die Verbesserung von Produktionsprozessen zu erleichtern, wurde eine Reihe von Instrumenten und Techniken entwickelt, die dem Konzept zufolge einfach zu handhaben sind und dennoch spezifische, messbare Indikatoren liefern sollen.

• TPM (Total Productive Management) – totale produktive Instandhaltung. CMMS-Systeme eignen sich gut für diese Aufgabe, um die Wartungsarbeiten zu rationalisieren.

• JIT – Verringerung der unnötigen Lagerung von Materialien. Stattdessen deren Lieferungen nur dann, wenn sie tatsächlich benötigt werden.

• 5S – Sortieren, Systematisieren, Saubermachen, Standardisieren, Selbstentfalten.

• SMED (Single Minute Exchange Of Die) – schnelles Maschinenumrüsten.

• Poka-Yoke – schlechte Verfahren sind schuld an Fehlern, nicht die Person, die sie ausführt.

• Visuelles Management – Informationen müssen deutlich sichtbar und verständlich sein.

• 5W (Five Why) – 5 „Warum?“-Fragen, die ausreichen, um die Ursache des Problems zu finden.

Es gibt noch viele andere Hilfsmittel zur Verbesserung des Produktionsprozesses, wie Kanban, Jidoka (d.h. Autonomisierung), Leistungsindikatoren (OEE), Produktion Leveling, System der Mitarbeitervorschläge, Spaghetti-Diagramm (d.h. eine Möglichkeit, unnötige Mitarbeiterbewegungen zu erkennen), DFMA, Ishikawa-Diagramm.

Zusammenfassung

Die Umsetzung und Einhaltung der Grundsätze des Lean Managements ermöglicht es, die Produktivität zu erhöhen, die Produktqualität zu verbessern, die Maschinen optimal zu nutzen und den Bestand und die Lagerfläche zu reduzieren. Lean Management bedeutet auch die Schaffung eines angemessenen Arbeitsklimas und einer angemessenen Arbeitskultur im Unternehmen unter gleichberechtigter Einbeziehung von Mitarbeitern und Management. Dies fördert das gemeinsame Streben nach immer besseren Lösungen, was sich insbesondere niederschlägt in:

• Senkung der Betriebskosten,

• Erhöhung der Flexibilität und Schnelligkeit bei der Anpassung an Veränderungen der Nachfrage und der Kundenanforderungen,

• Steigerung der Produktivität,

• Verbesserung der Qualität der hergestellten Produkte und erbrachten Dienstleistungen,

• Verringerung der Lagerbestände und Verbesserung des Indikators des Reserveumsatzes,

• Verkürzung der Durchführungszeiten für Kundenaufträge (Lead-Time)

• Verkürzung der Zeit für die Entwicklung und Vermarktung neuer Produkte und Dienstleistungen,

• Verbesserung des Bargeldstroms (Cashflow),

• Lernen und Erwerb neuer Fähigkeiten durch die Arbeitnehmer,

• Verbesserung von Gesundheit und Sicherheit am Arbeitsplatz,

• Verringerung von Arbeitsunfällen,

• Verringerung der negativen Auswirkungen des Unternehmens auf die Umwelt.