Risikoanalyse von Maschinen: Kartonierer und Packer

Die Risikokontrolle von Maschinen ist entscheidend für Sicherheit und Produktionseffizienz. Dies gilt insbesondere für intensiv genutzte Geräte wie Kartonier- und Verpackungsmaschinen. Das CMMS-System bietet hier umfassende Unterstützung – obwohl es nicht direkt zur Risikobewertung eingesetzt wird, kann seine Funktionalität in diesem Zusammenhang sehr hilfreich sein. Wie trägt CMMS dazu bei, Risiken zu reduzieren und die Produktionssicherheit zu erhöhen?

Risikoanalyse für Kartonierer und Abpacker

Was ist der Zweck der Risikoanalyse? Es gibt drei Hauptziele: die Identifizierung von Gefahren, die Abschätzung der Ausfallwahrscheinlichkeit und der Folgen sowie die Vorbereitung der Grundlagen für die Umsetzung von Kontrollmaßnahmen. Im Zusammenhang mit Kartoniermaschinen, die präzise Falt- und Klebevorgänge durchführen, und Verpackungsmaschinen, die für den endgültigen Schutz der Produkte zuständig sind, ermöglicht die Risikoanalyse:

• Gewährleistung des Bedienerschutzes durch Minimierung des Risikos von Quetschungen, Schnitten oder Verletzungen durch bewegliche Teile;
• Erhöhung der Produktionskontinuität durch Reduzierung der Anzahl von Ausfällen;
• Vorschriften einhalten (Gesundheits- und Sicherheitsstandards, Qualitätsstandards, Branchenanforderungen);
• Verbessern Sie Wartungsprozesse, indem Sie vorbeugende Arbeiten entsprechend den Analyseergebnissen planen.

All dies bedeutet, dass die Risikoanalyse als Grundlage der Produktionssicherheit betrachtet werden kann. Ihre Ergebnisse sollten eng in das UR-Managementsystem integriert werden. Diese Rolle übernimmt in der Regel ein CMMS, das gleichzeitig die Risikoanalyse maßgeblich unterstützt.

Methoden zur Bedrohungsidentifizierung

Der Prozess der Bedrohungsidentifizierung besteht aus mehreren Phasen. Sie können in verschiedenen Formen durchgeführt werden. Unternehmen nutzen Workshops mit der Teilnahme von Betreibern und Servicepersonal sowie Dokumentationstechniken.

Der erste Schritt besteht darin, die technische Dokumentation zu prüfen. Durch die Analyse von Bedienungsanleitungen, Maschinendiagrammen und Herstellerdaten können Sie potenziell gefährliche Stellen identifizieren – wie beispielsweise Spannzonen oder Bereiche mit hohem Luftdruck. Anschließend lohnt es sich, Informationen von Mitarbeitern einzuholen. Welche Vorteile bietet das? Unsere Bediener und Techniker haben täglich Kontakt mit der Maschine und können daher praktische Informationen zu den häufigsten Problemen und Unregelmäßigkeiten geben.

Wichtig ist auch, die Prozesse und den Betrieb der Maschine live zu beobachten. Die direkte Visualisierung des Gerätebetriebs trägt insbesondere dazu bei, sogenannte dynamische Bedrohungen zu erkennen. Dazu gehören sich schnell bewegende Elemente, freiliegende Getriebe oder Zugangspunkte zu Gefahrenzonen. Ergänzend lohnt es sich, dies durch eine Analyse der Störungs- und Unfallhistorie dieser Maschine oder ähnlicher Geräte zu ergänzen.

Zuvor gesammelte Informationen können in einem Dokument zusammengefasst werden, das nach einem bestimmten Standard, z. B. der HAZOP-Methode (Hazard and Operability Study), erstellt wurde. Warum lohnt sich das? Dieser strukturierte Ansatz ermöglicht eine transparente und verständliche Risikobewertung. Basierend auf diesen Techniken kann eine vollständige Liste der Bedrohungen erstellt werden, die dann nach bestimmten Kriterien bewertet werden.

Risikobewertung für Kartonierer

Eine Kartoniermaschine ist eines der am häufigsten eingesetzten Geräte in Produktionslinien. Ihre Aufgabe ist das Falten und Kleben von Kartonverpackungen. Welche Risikobereiche gibt es hier? Am offensichtlichsten sind die Klemm- und Schneidzonen – Zahnräder, Walzen oder Messer können zu schweren Handverletzungen führen. Die Analyse berücksichtigt beispielsweise die Wahrscheinlichkeit eines Messerkontakts beim notfallmäßigen Einführen der Hand in den Arbeitsbereich.

Wenn der Kartonierer ein Heißleimsystem verwendet, sollte auch das Verbrennungsrisiko überprüft werden. Ein weiterer potenzieller Risikopunkt ist der automatische Antrieb. Welche Gefahren bestehen? Fehlen geeignete Schutzvorrichtungen oder versagt der Sicherheitsschalter, können rotierende Teile Kleidung erfassen und so eine gefährliche Situation schaffen. Bei pneumatischer Versorgung kann der hohe Druck zum Herausschleudern von Schutzvorrichtungen oder losen Teilen führen.

Bei der Risikobewertung wird jeder der analysierten Punkte einer entsprechenden Kategorie zugeordnet – z. B. mittleres, niedriges oder hohes Risiko. Bei der Bestimmung der Kategorie sollten sowohl die Wahrscheinlichkeit des Ereignisses als auch seine Auswirkungen (Materialverluste, Verletzungen, Ausfallzeiten) berücksichtigt werden. Die Ergebnisse dieser Bewertung bilden die Grundlage für die Festlegung von Kontrollmaßnahmen. Diese können beispielsweise die Installation von Sicherheitssensoren, die Implementierung mechanischer Schutzvorrichtungen oder die Implementierung von Stromabschaltungen umfassen.

Eine Verpackungsmaschine dient zum Verschließen von Fertigprodukten, z. B. mit Schrumpffolie oder Klebeband. Die wesentlichen Risiken ähneln denen eines Kartonierers. Allerdings müssen die spezifischen Herausforderungen dieses Maschinentyps berücksichtigt werden:

• Siegelzonen – Die Heizelemente der Verpackungsmaschine arbeiten bei Temperaturen von 200–300 °C. Mangelnde Abschirmung kann zu Verbrennungen beim Bediener führen. Bei Kontakt mit brennbaren Materialien besteht zudem Brandgefahr.
• Bewegliche Filmzuführungen – Zahnräder und Walzen können dazu führen, dass lose Teile der Kleidung oder des Körpers des Bedieners eingezogen werden. Dies wiederum birgt die Gefahr mechanischer Schäden und Verletzungen der Mitarbeiter.
• Anwesenheitssensoren – ein typisches Element einer Verpackungsmaschine ist ein Produktabwesenheitssensor. Fällt dieser aus und läuft die Maschine „trocken“, kann dies zu einer Überlastung der mechanischen Elemente führen.
• Stromversorgung und Steuerung – Das Hauptrisiko in diesem Bereich ist ein Stromschlag. Dieser kann durch unsachgemäße Elektroinstallation, verschlissene Kabel oder fehlenden Überstromschutz entstehen.

Auch hier sollte jedes Ereignis anhand seines Risikograds und seiner Eintrittswahrscheinlichkeit beschrieben werden. Diese Informationen werden üblicherweise in einer Risikomatrix zusammengefasst. Sie bietet eine einfache Möglichkeit, Wahrscheinlichkeit und Folgen visuell zu vergleichen. Dies wiederum ist eine wichtige Hilfe bei der Festlegung von Korrektur- und Präventivmaßnahmen.

Die Rolle von CMMS in der Risikoanalyse

Obwohl das CMMS-System nicht direkt als Risikobewertungstool fungiert, unterstützt es den gesamten Prozess erheblich. Hier sind einige Funktionen, die in diesem Bereich hilfreich sind:

1. Speicherung der Bewertungsergebnisse. Nach Abschluss eines Sicherheitsaudits oder einer Sicherheitsanalyse werden die Ergebnisse auf die Maschinenkarte im CMMS übertragen. So hat jeder Techniker und Bediener Zugriff auf alle Sicherheitsinformationen.
2. Verknüpft mit der Maschinenhistorie. Risikobewertungen werden mit Daten zu Inspektionen, Reparaturen und Ausfällen verknüpft. Wenn das System einen Arbeitsauftrag generiert, kann es Sie sofort daran erinnern, die aus der Risikoanalyse resultierenden Sicherheitsvorkehrungen zu berücksichtigen.
3. Planung präventiver Wartung. CMMS kann automatisch je nach Risikostufe Inspektionen oder den Austausch von Artikeln vorschlagen. Je höher das Risiko, desto häufiger die Inspektionserinnerungen.
4. Warnungen und Benachrichtigungen. Tritt zwischen den Inspektionen ein mit einer bestimmten Bedrohung verbundener Fehler auf, kann das System die Sicherheits- und Wartungsabteilungen umgehend benachrichtigen. Dies ermöglicht eine schnelle Überprüfung, ob die empfohlenen Kontrollen noch vorhanden sind.

Dadurch wird das CMMS zu einer zentralen Informationsquelle über die Risiken einzelner Maschinen. Darüber hinaus kann das System genutzt werden, um die kontinuierliche Einhaltung genehmigter Sicherheitsverfahren durchzusetzen. Das Ergebnis? Mehr Sicherheit, geringere Risiken und verbesserte Transparenz für die Wartungsabteilung.

Planung von Präventivmaßnahmen entsprechend der Risikoanalyse

Mit der Gefahrenidentifizierung ist es nicht getan. Ergänzend zur Analyse ist die Umsetzung geeigneter Kontrollmaßnahmen entscheidend. Dabei unterscheidet man technische, organisatorische und verfahrenstechnische Maßnahmen. Zu den technischen Maßnahmen zählt insbesondere die Installation zusätzlicher Sicherheitselemente – Lichtschranken, Schalter, Abschirmungen oder Überwachungssysteme. Zu den organisatorischen Maßnahmen zählen Arbeitsanweisungen, Schulungen oder Wartungsverfahren. Zu den verfahrenstechnischen Maßnahmen gehört beispielsweise die Einführung von Checklisten und Zeitplänen.

CMMS unterstützt jede dieser Phasen. Das System ermöglicht es Ihnen, präventive Maßnahmen für jedes identifizierte Risiko zu definieren und entsprechende Ressourcen mit Terminen für die Aufgabenerledigung zuzuweisen. Darüber hinaus können Bediener oder Techniker erledigte Aufgaben und Prüfungen problemlos bestätigen. Ein weiterer Vorteil ist die Überwachung der Wirksamkeit – insbesondere bei wiederkehrenden Ereignissen derselben Risikokategorie. Dadurch werden Risikoanalyse und Planung präventiver Maßnahmen zu einem kontinuierlichen, effektiven Prozess, der auf objektiven und zuverlässigen Daten basiert.

Die Risikoanalyse für Kartonierer und Packer ist ein komplexer Prozess, der die Identifizierung von Gefahren, die Bewertung der Wahrscheinlichkeit und die Festlegung von Präventivmaßnahmen umfasst. Ähnlich verhält es sich bei anderen Maschinen. Ein CMMS ersetzt die Risikobewertung nicht selbst, sondern bietet durch seine Funktionalität wichtige Unterstützung. Durch die Implementierung eines umfassenden Ansatzes zur Risikoanalyse und eines CMMS wie QRmaint können Sie Gefahren effektiv managen und einen reibungslosen und sicheren Betrieb Ihrer Anlage gewährleisten.