Total Productive Maintanence

Eine Maschine muss produzieren, um Geld zu verdienen. Um ein Qualitätsprodukt herzustellen, muss sie selbst in einem möglichst guten Zustand sein, und es liegt im Interesse aller Mitarbeiter des Unternehmens, sich um den Zustand der Maschinen zu kümmern. Dieser Denkweise folgend entwickelten die Manager des Unternehmens Denso der Toyota-Gruppe bereits in den 1940er Jahren eine Reihe von Techniken, die die Methode der Total Productive Maintenance (TPM) bilden. Auf Polnisch wird sie als „totale produktive Maschinenwartung“ bezeichnet und ist Teil einer Managementphilosophie namens Lean Management, über die wir in einem früheren Artikel mehr geschrieben haben.

Worum geht es bei TPM?

TPM ist die Organisation der Arbeit einer Produktionsanlage, die die Produktionseffizienz durch die Einbeziehung der Mitarbeiter auf allen Ebenen – vom Bediener über den Service bis hin zum Management – verbessert. Auf diese Weise wollen wir die bestmögliche Auslastung der Produktionskapazität des Maschinenparks erreichen.

Es ist wichtig, dass jeder Mitarbeiter entsprechend geschult und in die TPM-Aktivitäten eingebunden wird. Der Maschinenbediener soll die Maschine nicht nur bedienen, sondern auch aktiv daran mitwirken, sie sauber und in gutem Zustand zu halten. Er sollte auf Verschleißerscheinungen achten und diese melden (sogenannte autonome Instandhaltung). Der Mechaniker hingegen sollte sich nicht darauf beschränken, die Maschine ständig umzurüsten oder Mängel zu beheben. Er sollte freie Hand haben, um Entscheidungen und Maßnahmen zu treffen, die die Maschine verbessern können. Darüber hinaus muss der Betriebsleiter bei der Planung der Anlage die Zeit für Maschineninspektionen und geplante vorbeugende Reparaturen einplanen, um Ausfallzeiten durch Störungen zu vermeiden.

Aus diesem Grund hat sich die umgangssprachliche, aber sehr treffende polnische Abkürzung TPM – „Gesellschaft der Maschinenfreunde“ – etabliert.

Zweck der Einführung von TPM in einer Produktionsorganisation

Ziel der TPM-Methodik ist es, den Maschinenpark effizient zu nutzen und die Verluste durch Stillstandzeiten zu minimieren. Die sechs Hauptverluste im Maschinenbetrieb nach TPM sind:

• Ausfälle
• Leerlauf und geringfügige Ausfallzeiten
• Defekte und Korrekturen
• Anlaufverluste
• Verringerte Betriebsgeschwindigkeit
• Umrüstungen und Anpassungen

Total Productive Maintanence zielt darauf ab, diese unvermeidlichen Verluste bewusst zu steuern, um ihre Auswirkungen auf die Produktion zu minimieren. Die Systeme der CMMS-Klasse sind eines der Instrumente, die diese Aufgabe erleichtern.

Der Indikator, der den Wirkungsgrad eines Maschinenparks in Zahlen ausdrückt, ist die OEE (Overall Equipment Effectiveness). Sie setzt sich aus drei entscheidenden Parametern zusammen: Verfügbarkeit, Produktivität und Qualität.

In Anlehnung an das Konzept des Lean Management sind die Aktivitäten zur Beseitigung von Verschwendung in den so genannten acht Säulen enthalten, die die Grundlage des TPM bilden:

• Autonome Instandhaltung,
• Geplante Wartungsarbeiten,
• Verbesserung,
• Ausbildung,
• Gesundheit, Sicherheit und Umwelt,
• Planung von neuen Maschinen und Geräten,
• Verwaltung des Maschinenparks,
• Sicherung der Qualität.

Zusammenfassung

Die Einführung von TPM in einem Unternehmen bedeutet einen grundlegenden Wandel in der Unternehmensführung und im Denken der Mitarbeiter. Die Vorteile sind enorm und messbar (durch OEE):

• Null-Fehler-Strategie – Reduzierung geplanter und ungeplanter Ausfallzeiten auf ein Minimum,
• Ausnutzung der maximalen Produktionskapazität,
• Produktivitätssteigerung,
• Verkürzung der Produktionszykluszeit,
• Senkung der Produktionskosten,
• Verbesserte Produktionsvisualisierung,
• Verbesserte Qualität des Endprodukts,
• Verbesserte Kapazitätsauslastung,
• Effizientere Verwaltung von Produktionsaufträgen.