Wie kann man Ausfälle in Industriebetrieben vermeiden?

Eine der größten Bedrohungen für die Industrie sind Ausfallzeiten, die durch Störungen verursacht werden. Sie bedeuten immer erhebliche Verzögerungen bei der Ausführung von Plänen und daraus resultierende große Verluste für die betroffenen Unternehmen – sowohl in Bezug auf Finanzen als auch das Image.

Durch Produktionsausfälle können Kunden, die mit der Nichteinhaltung von Fristen unzufrieden sind, ein anderes Unternehmen als Geschäftspartner wählen und den Ruf des bisherigen Unternehmens erheblich schädigen. Intern kann dies zur Folge haben, dass zur Einbüßung die Belegschaft der Instandhaltungsabteilung reduziert wird und die Qualität und Effizienz der ausgeübten Instandhaltungsmaßnahemn sinkt. Angesichts dieser Tatsache ist es äußerst wichtig, solchen Situationen entgegenzuwirken. Es lohnt sich daher, mit den häufigsten Ursachen für Ausfallzeiten vertraut zu machen und Methoden zur Vorbeugung einzuführen, um sie in Zukunft zu vermeiden.

Zu den häufigsten Ursachen für Ausfallzeiten gelten Störungen die im Zusammenhang mit der Unterbrechung der Energieversorgung, Maschinenausfällen, Bedienfehlern der Mitarbeiter oder eines vorübergehender Mangels an Rohstoffen steht, ohne die die Produktion nicht fortgesetzt werden kann. Die oben beschriebenen Risiken können durch die folgenden Maßnahmen erheblich verringert werden.

7 Wege der Instandhaltungsprävention in Industriebetrieben

1. Schulung der Mitarbeiter

In erster Linie ist es äußerst wichtig, jeden Mitarbeiter professionell in sein Aufgabengebiet einzuweisen. Dadurch werden einfache Bedienfehler vermieden, die zu Maschinenausfällen führen könnten, wie z. B. die falsche Abfolge von Produktionsschritten. Eile und fehlende Präzision in der Handhabung von Produktions- und Maschinenteilen sowie das Unbeachten von Arbeitssicherheitsvorgaben stellen zudem ein erhebliches Sicherheitsrisiko dar.

2. Reserveenergie

Mit dem Einsatz von Reserveenergiequellen kann man auftretenden Unterbrechungen im Stromnetz entgegen wirken und eine durchgängige Produktionsbereitschaft sicher stellen.

3. Einführung einer CMMS – Instandhaltungssoftware

Auftretende Ausfälle von Maschinen- und Anlangenteilen lassen sich auch durch die Erfassung, Überwachung sowie Auswertung von Maschinenwerten mit Hilfe eines Instandhaltungssystems reduzieren. Darüberhinaus waltet eine solche Software, sei es über Sensoren o. anderweitig eingespeiste Daten über den tatsächlichen technischen Zustand eines jeden mit ihr verbundenen Anlangenteils. Über klar definierte Regeln meldet die Software rechtzeitig das Instandhaltungspersonal über anstehende Wartungsaufgaben.

4. Richtige Bevorratung

Engpässe bei den Lagerbeständen, die eine weitere Produktion verhindern, können durch ein angemessenes und vernünftiges Lagermanagement erheblich verringert werden. Dies kann mit Hilfe von Software erreicht werden, z.B. WMS (Englisch: Warehouse Management Software) oder APS (Englisch: Advanced Planning & Scheduling) Produktionsplanungstools. Moderne CMMS – Systeme haben oftmals diese Funktionen ebenfalls integriert.

5. Wahl von OEM-Teilen über Äquivalente

Es darf auch nicht vergessen werden, wie wichtig hochwertige Komponenten für den Betrieb moderner Maschinen sind. Im Idealfall handelt es sich dabei um Originale und nicht – wie es in den Produktionsstätten oft der Fall ist – um Ersatzprodukte. Dies ist eine Investition in den sicheren und reibungslosen Betrieb von Maschinen ohne ständige Ausfälle und Produktionsstillstände. Außerdem haben Originalteile oft eine längere Lebensdauer als ihre Äquivalenten. Darüber hinaus ist zu bedenken, dass die Verwendung von Nicht-Originalteilen zur Ablehung der Gewährleistungs- und Garantieansprüche führen kann.

6. Frühzeitige Prävention

Die ersten Anzeichen eines Maschinenausfalls, wie Zischen, Klopfen, Summen oder sogar Rauch und Funkenbildung, werden manchmal unterschätzt. Solche Symptome dürfen nicht übersehen werden, und es sollten sofort Spezialisten hinzugezogen werden, um sicherzustellen, dass die Maschine in Ordnung ist.

7. Sorgfältige Diagnose von Maschinen und Anlagen

Außerdem ist es wichtig, jegliche Verschleiß und Rostspuren an den Maschinen genau zu kontrollieren, denn wenn diese übersehen werden, kommt es sehr schnell zur Abnutzung und Korrosion der gesamten Anlage, was zu kostspieligen Reparaturen und Produktionsausfällen führt.

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