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Was ist der OOE-Indikator?

Der OOE-Indikator ist einer der wichtigsten Effizienzindikatoren. Dieser Marker bestimmt die Gesamteffizienz der Anlagen und ermöglicht es den Instandhaltungsdiensten genau zu beurteilen, wie effizient die Maschinen in einem Produktionsbetrieb genutzt werden. Erfahren Sie, wofür der OEE-Indikator steht und wie er berechnet wird.

Was ist der OEE-Indikator?

Der OEE-Indikator (Englisch: Overall Equipment Effectiveness) wird als die Gesamteffizienz der Ausrüstung bezeichnet. Es wird im TPM-Managementsystem verwendet und ermöglicht die Effektivität des Einsatzes von Produktionslinien, Maschinengruppen und einzelnen prioritären Maschinen in einem Produktionsunternehmen zu messen.

Die OEE wird durch Multiplikation drei untergeordnete Indikatoren: Verfügbarkeit, Effizienz und Qualität.

Verfügbarkeit

Die Verfügbarkeit ist ein Indikator, der das Verhältnis zwischen der für Produktionsaufgaben geplanten Zeit und der für die geplanten Aufgaben tatsächlich gewidmeten Zeit angibt. Die reduzierte Verfügbarkeit wird durch Ausfälle, Maschinenumstellungen und -einstellungen, Wartung, Reparaturen und alle anderen Instandhaltungsaktivitäten beeinflusst.

Effizienz

Die Effizienz (auch als Auslastung bezeichnet) ist das Verhältnis zwischen der verfügbaren Zeit einer Maschine oder einer Maschinengruppe und deren tatsächlichen Nutzungszeit. Die Effizienz wird durch die Verlangsamung der Arbeitsabläufe in den Produktionsprozessen verringert. Die Effizienz kann auch durch den Leistungsverlust bestimmt werden, d.h. das Verhältnis zwischen der tatsächlichen Produktion und der Zielproduktion.

Qualität

Die Qualität ist ein Indikator, der das Verhältnis von Produkten guter Qualität zu allen produzierten Erzeugnissen angibt. Seltener wird die Qualität durch die Anzahl der produzierten Erzeugnisse definiert.

Wie wird der OEE-Koeffizient berechnet?

Der OEE-Koeffizient ist, wie wir bereits erwähnt haben, das Produkt aus Verfügbarkeit, Qualität und Effizienz. Um diesen Indikator effektiv und korrekt bestimmen zu können, muss ein mehrstufiges Verfahren in 5 Schritten befolgt werden:

  1. Bestimmung der Gesamtproduktionszeit,

  2. Bestimmung der geplanten Produktionszeit,

  3. Durchführung einer Analyse der Effizienzverluste,

  4. Bestimmung der Indikatoren: Verfügbarkeit, Qualität und Effizienz,

  5. Berechnung des OEE-Indikators.

Beispiel für die Berechnung des OEE-Indikators

Anhand eines Beispiels soll gezeigt werden, wie der OEE Effizienzindikator berechnet werden kann. Betrachten wir eine Studie, die während einer Schicht von 8 Stunden (480 Minuten) durchgeführt wird. Diese Schicht ist die gesamte Produktionszeit. Fügen wir die folgenden Daten hinzu:

  • Abfall: 500 Stück,

  • Geschwindigkeitsverlust: 30 Minuten,

  • Nennleistung der Maschine: 40 Stück/Minute,

  • gemessene Gesamtausfallzeit: 35 Minuten,

  • Mitarbeiterpause: 35 Minuten.

Wir ermitteln zunächst die geplante Produktionszeit, die sich in unserem Fall aus der Länge der Schicht abzüglich der geplanten Stillstandzeit, d.h. der Mitarbeiterpause, ergibt und beträgt: 480 – 35 = 445 Minuten.

Als Nächstes legen wir wir die Betriebszeit, die sich aus der geplanten Produktionszeit abzüglich der ungeplanten Stillstandzeit (Ausfall) ergibt. Diese beträgt: 445 – 35 = 410 Minuten.

Der nächste Schritt ist die Ermittlung des Verfügbarkeitsindikators, der sich als Quotient aus der Betriebszeit und der geplanten Verfügbarkeitszeit ergibt. In unserem Fall beträgt der Verfügbarkeitsindikator: 410/445 min * 100% = 92%.

Der nächste Schritt besteht darin, den Geschwindigkeitsverlust zu ermitteln. Dies ist das Produkt aus der Betriebszeit mit der geringsten Effizienz und der reduzierten Effizienz. Er beträgt: 30 Minuten * 50 % = 15 Minuten. Arbeit mit 50 % Effizienz stellt das Äquivalent der Arbeit mit maximaler Effizienz dar geteilt durch die Hälfte der Zeit und Stillstand in der restlichen Zeit.

Als nächste wird die Nettobetriebszeit berechnet, die sich aus der Differenz zwischen der Betriebszeit und dem Geschwindigkeitsverlust ergibt. In unserem Fall beträgt sie 410 – 15 = 395 Minuten.

Anschließend wird der Effizienzindikator berechnet, der sich aus dem Quotienten von Nettobetriebszeit und Betriebszeit ergibt. Er beträgt: 395/410*100% = 96%.

Dann werden die Qualitätsverluste berechnet, die der Quotient aus der Anzahl der fehlerhaften Produkte und der Effizienz der Qualitätsverluste darstellt. Diese belaufen sich auf: 500/40 = 12,5 min.

Der nächste Schritt ist die Berechnung der effektiven Produktionszeit. Dies ist die Differenz aus Nettobetriebszeit und Qualitätsverlusten. Sie beträgt: 395-12,5 = 382,5 min.

Der vorletzte Schritt ist die Berechnung des Qualitätsindikators. Dies ist der Quotient aus effektiver Produktionszeit und Nettobetriebszeit. Er beträgt: 382,5/395 *100% = 97%.

Auf der Grundlage der obigen Angaben können wir den OEE-Indikator berechnen, der in unserem Fall beträgt: 92% * 96% * 97 % = 86%.

Wenn Sie mehr über wichtige Effizienzindikatoren erfahren möchten, lesen Sie unsere Artikelserie:

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