Was ist Total Productive Maintenance – TPM?

Total Productive Maintenance (TPM) ist eine der Lean-Management-Methoden, die eingesetzt wird, um Anlagen und Maschinen so effizient wie möglich zu halten und gleichzeitig die Verfügbarkeit kritischer Anlagenteile zu gewährleisten.

Wofür steht Total Productive Maintenance?

Bei der TPM-Methode handelt es sich um ein umfassendes Instandhaltungskonzept, das die Einbeziehung aller betroffener Mitarbeiter (darunter aus der Produktion) als Faktor zur Verringerung von Ausfallzeiten aufgrund von verspäteten Materiallieferungen, Wartungsarbeiten, Störungen, Maschinenumstellungen oder Verzögerungen bei der Lieferung von Halbfertig- und Fertigprodukten in verschiedenen Produktionsstadien fördert. Darüber hinaus setzt TPM den Einsatz von Maschinen, die einfach zu warten, zu reparieren und umzurüsten sind, sowie die Umsetzung von möglichst unkomplizierten Produktionsprozessen voraus. Mit anderen Worten: Total Productive Maintenance ist ein Instandhaltungskonzept, das eine maximale Effizienz anstrebt, d. h. die maximale Nutzung der verfügbaren Maschinen- und Anlagenzeit zur Herstellung hochwertiger Produkte.

Was sind die Ziele der Total Productive Maintenance?

Neben der Sicherung der möglichst hohen Effizienz und der Motivation der Mitarbeiter bei der Erfüllung von denen anvertrauten Aufgaben konzentriert sich das Instandhaltungskonzpet auch auf das Erreichen von mehrstufigen Zielen, die gewährleisten, dass Störungen in der Produktion auf ein Minimum reduziert werden.

Das Hauptziel der Total Productive Maintenance-Methode besteht darin, ein Niveau von drei Nullen zu erreichen:

• Null Ausfälle,
• Null Unfälle am Arbeitsplatz,
• Null Mängel.

Dies ist möglich durch die gleichzeitige Aktivierung der Mitarbeiterbeteiligung, die Entwicklung des Instandhaltungssystems, die intensive Zusammenarbeit zwischen allen Abteilungen des Unternehmens, die für die Planung, Konstruktion und Instandhaltung der Maschinen zuständig sind, sowie die kontinuierliche Verbesserung der Gesamteffizienz der Produktionsprozesse.

Bei der erfolgreichen Einführung und Umsetzung der Voraussetzungen der TPM-Methode, lohnt es sich, moderne Werkzeuge zur Unterstützung der Instandhaltungsmaßnahmen im Unternehmen einzusetzen. Ein solches Werkzeug ist die intuitive und funktionale CMMS QRmaint Instandhaltungssoftware.

6 Hauptverluste in TPM

Die 6 Hauptverluste, die bei der Einführung und Anwendung von Total Productive Maintenance auftreten, sind die Arten von Verschwendung, die im Zusammenhang mit Lean Managements diskutiert werden, um eine Aktivität zu bestimmen, die Ressourcen verbraucht, ohne einem internen oder externen Kunden einen Wert zu bieten. Diese Verluste bei der TPM-Methode sind:

• Ausfälle,
• Verluste, die durch die Wiederinbetriebnahme von Maschinen entstehen,
• Umrüstungen und Einrichtungsarbeiten,
• Stillstandzeiten und Leerlauf (Maschinenstillstand),
• reduzierte Reaktionshandlungen,
• Qualitätsmängel, Korrekturen und Produktionsabfälle.

Auf welchen Voraussetzungen stützt sich die Total Productive Maintenance?

• Damit die durch TPM erreichten Ziele realistisch und für das Unternehmen zugänglich sind, müssen die 7 Grundsäulen der Total Productive Maintenance Methode berücksichtigt werden. Im Folgenden werden diese aufgelistet und kurz besprochen.
• Autonome Instandhaltung in der Produktion – Erweiterung der Maschinen- und Prozesskenntnisse der Operatoren, was eine schnellere Diagnostik von Abweichungen und Reduzierung der Ausfallverluste ermöglicht.
• Planung von CMMS-Instandhaltungssystemen – Austausch von Erfahrungen bei der Anschaffung, Inbetriebnahme oder Konfiguration des Maschinenparks.
• Kaizen-Verbesserung – kontinuierliche Überwachung und Analyse der Maschinenleistung, um die effizientesten Verbesserungen zur Beseitigung von Verlusten zu entwickeln.
• Qualitätserhaltung – Einsatz von Werkzeugen und Lösungen im Zusammenhang mit dem Maschinenbetrieb, die die bestmögliche Qualität des Endprodukts sichern.
• Globale Instandhaltung in der Verwaltung – Optimierung der Verwaltungsprozesse, die die Kommunikation zwischen Mitarbeitern verschiedener Abteilungen verbessern.
• Durchführung von Schulungen – kontinuierliche Verbesserung der Qualifikationen der Mitarbeiter, Erhöhung ihrer Kompetenz.
• Nachsicht u. Kontrolle der Gesundheit und Sicherheit am Arbeitsplatz – Maßnahmen zur Aufrechterhaltung einer hohen Arbeitssicherheit

Vorteile aus der Anwendung der TPM-Methode

Die Vorteile der Einführung der Total Productive Mainenance Methode können auf zwei Ebenen betrachtet werden – auf der Ebene der Mitarbeiter und auf der Ebene des Maschinenparks.

Die wichtigsten Vorteile von TPM sind eine höhere Motivation und Zufriedenheit der Mitarbeiter, was zu einer Steigerung ihrer Effektivität und einer besseren Zusammenarbeit zwischen den Abteilungen des Unternehmens führt. Die Anwendung von TPM führt zu einem verbesserten Arbeitsumfeld, einem höheren Sicherheitsniveau sowie zu einer stärkeren Sensibilisierung und Bereitschaft der Mitarbeiter, die Instandhaltungsmaßnahmen im Unternehmen zu verändern und zu verbessern. Total Productive Maintenance führt auch zu einer Steigerung der Effizienz des Maschinenparks durch die genaue Anpassung der Maschinen und Anlagen an die Bedürfnisse und Besonderheiten der Produktionsprozesse des Unternehmens. Dadurch werden Verschwendung und Verluste vermieden, die Lebensdauer des Maschinenparks erhöht, Überproduktionen reduziert und eine größere Stabilität der Produktionsprozesse gewährleistet.

Erfahren Sie mehr über die Bestandteile der Instandhaltung und finden Sie heraus wie unsere Instandhaltungssoftware Sie dabei unterstützen kann:

• Was ist Instandhaltung?
• Präventive Instandhaltung
• Prädiktive Instandhaltung
• Autonome Instandhaltung
• Was bringt mir Instandhaltungssoftware?